液压管道是液压硫化机液压系统的重要组成部分，也是工作量最大的现场施工项目，而管道安装又是较易受到污染的工作，因此，液压管道污染控制是防止油液污染的一个重要内容。管道焊接前应检查钢管内表面是否生锈，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干净，检查合格后方可对管道进行焊接。为防止焊渣、氧化铁皮侵入系统，管道焊接应采用气体保护焊如氩弧焊。
　　管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵入。管道安装完毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并入系统。系统冲洗分两步进行：首先将现场安装的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接入冲洗回路，达到要求精度后方为冲洗合格。绝对禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵入执行器、控制件。
　　系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。此过程要特别注意管接头保洁。连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要注意用干净的油纸包扎好，确保管接头、管口不受污染。
　　另外，液压站上泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离；每台液压硫化机总进油口处应安装高压精滤器，其过滤效果应符合系统的工作要求，防止污物堵塞而引起系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象，应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入。
　　（2）要配置正确的密封圈，减少密封件的磨损、老化
　　安装密封圈时应严格遵守厂家对密封件的安装说明，应注意保护密封圈不被零件的锐边、毛刺等划伤。动密封件是液压系统中比较容易受伤的部位，更换难度大。如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，可以保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施延长动密封件的寿命：
　　a.安装时要保证活塞杆的运动方向与受力方向一致，以消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。
　　b.用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。
　　c.设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。
　　d.在保证整机性能的前提下，使活塞杆和轴的速度尽可能低。
　　另外，油温过高是密封件失效的一个重要原因。多数情况下，当油温经常超过60℃时，油液黏度大大下降，密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明，油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半，所以应使油液温度控制在65℃以内。为此，油箱内部的出油管与回油管必须用隔板隔开，减少油箱到执行机构（缸或马达）之间的距离，管路上尽量少用直角弯头，同时要注意油液与密封材料的相容性问题，须按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式与材质。
　　（3）合理设计和加工密封沟槽
　　液压缸、油压法兰联接面密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆、法兰联接面的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。为防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。密封沟槽的设计，主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等，应严格按照标准要求进行。
　　（4）减少冲击和振动
　　液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：
　　a.正确安装管接头，使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。
　　b.用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。
　　c.采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置（如单向节流阀）。
　　d.使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击，适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。
　　E.针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭矩和堵头扭矩，防止接合面和密封件被损坏。
　　（5）合理设计安装板
　　当液压硫化机液压系统阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽与被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要小于Ra0.8μm，平面度误差要小于0.01/100mm；表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
　　（6）重视修理装配工艺
　　应强化防漏治漏的修理工艺，如阀杆、活塞表面、缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀、静电喷涂增厚后，再经车床切削加工至所需尺寸。安装带螺纹的管接头时，应在螺纹上缠绕适当的聚四氟乙烯生料带。铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验，耐压试验的压力相当于其最高工作压力的150%～200%。油封装入座孔时，应用专用工具导入，防止位置偏斜。